Chaque installation de fabrication en a. Des stillages métalliques empilés à l'arrière de la cour d'un fournisseur. Des cages roulantes oisives sur un site client trois semaines après la livraison. Des palettes qui ont quitté l'entrepôt et ne sont jamais revenues.

Ce sont des actifs retournables, et les perdre est coûteux. Le niveau typique d'emballages industriels retournables perdus annuellement dans l'industrie est en moyenne de 10 %, les pièces d'équipement individuelles coûtant jusqu'à plusieurs milliers de livres chacune. Pour une installation fonctionnant avec des milliers de ces actifs à la fois, ce n'est pas une erreur d'arrondi. Pour un fabricant avec 10 000 articles de transport retournables en circulation, les pertes atteignent facilement 100 000 $ ou plus annuellement.

Et c'est avant de tenir compte de ce qui se passe quand les actifs dont vous avez besoin ne sont pas là où ils devraient être.

Une stillage ou cage roulante disparue n'est pas seulement un problème de coût de remplacement. C'est un problème de production.

Lorsque les actifs retournables ne sont pas retournés à temps ou ne peuvent pas être localisés, les fabricants font souvent face à des pénuries au pire moment possible. Une ligne de production en attente d'un rack manquant de composants séquencés ne peut pas simplement passer à un conteneur différent. Selon le rapport Siemens True Cost of Downtime 2024, les temps d'arrêt non planifiés coûtent aux 500 plus grandes entreprises du monde environ 1,4 trillion de dollars annuellement, et bien que cela ne soit pas entièrement causé par l'équipement manquant, les pénuries d'actifs sont un contributeur bien documenté aux types de perturbations qui arrêtent les lignes et retardent les expéditions.

La réponse typique aux pénuries chroniques est d'en acheter plus. Plus de palettes, plus de stillages, plus de conteneurs, pour tamponner ceux qui disparaissent. Cela augmente les dépenses d'investissement, occupe l'espace d'entrepôt et résout rarement le problème sous-jacent.

Quand les actifs disparaissent, les équipes achètent souvent plus au lieu de chercher plus longtemps. C'est une réponse compréhensible, mais c'est aussi un cycle sans point final à moins que la cause profonde, la mauvaise visibilité, soit abordée directement.

La plupart des fabricants s'appuient sur une combinaison de journaux manuels, de scannage de codes-barres et de comptages de stocks périodiques pour gérer les actifs retournables. Chacun a la même faiblesse fondamentale : ils ne fonctionnent que lorsque quelqu'un vérifie activement.

Un scan de code-barres vous indique où se trouvait un actif au moment du scan. Il ne vous dit pas où il est allé ensuite, depuis combien de temps il se trouve sur un site client, ou s'il a franchi une limite qu'il ne devait pas franchir. Les registres manuels deviennent obsolètes dès que l'actif se déplace. Et les comptages de stocks périodiques, par définition, ne révèlent les pertes qu'après qu'elles se soient déjà produites.

Les RTI circulent dans de multiples entrepôts, usines de production, transporteurs et sites clients. Les journaux manuels ne peuvent pas suivre ce mouvement. Dès qu'une pénurie est identifiée, l'actif pourrait être n'importe où dans la chaîne d'approvisionnement.

Le suivi des stocks d'entrepôt en temps quasi réel remplace les suppositions par une image en direct de l'endroit où se trouve chaque actif, à tout moment.

Les traceurs d'actifs industriels modernes s'attachent directement aux stillages, aux cages roulantes, aux palettes et à d'autres équipements retournables. Ils utilisent la communication sans fil à faible puissance pour signaler les données de localisation à intervalles réguliers, sans avoir besoin d'être branchés, scannés ou enregistrés manuellement. Le résultat est un système de suivi d'entrepôt qui vous indique non seulement quels actifs vous avez, mais exactement où ils se trouvent, depuis combien de temps ils s'y trouvent, et s'il y en a certains qui ont quitté une zone qu'ils ne devaient pas quitter.

Pour un responsable des opérations d'entrepôt, cela change considérablement la réalité quotidienne. Au lieu de découvrir une pénurie quand la ligne de production appelle, vous la voyez se développer dans votre tableau de bord alors qu'il y a encore du temps pour agir. Au lieu de radier une stillage manquante comme un coût de remplacement, vous savez exactement sur quel site client elle se trouve et pouvez organiser son enlèvement.

Le suivi des stocks d'entrepôt est plus précieux pour les actifs qui se déplacent fréquemment, ont des coûts de remplacement significatifs et sont faciles à égarer dans un environnement opérationnel chargé. Dans les environnements de fabrication et industriels, cela inclut généralement :

Les stillages et cadres de stockage métalliques, couramment utilisés dans les chaînes d'approvisionnement automobile et d'ingénierie pour transporter les composants entre les fournisseurs et les usines d'assemblage. 
Les cages roulantes et cages de distribution, utilisées dans les opérations de vente au détail et de logistique pour déplacer les marchandises entre les entrepôts et les points de livraison. 
Les palettes et emballages réutilisables, qui circulent sur plusieurs sites et font partie des actifs les plus fréquemment perdus dans n'importe quelle chaîne d'approvisionnement. 
Les conteneurs vrac intermédiaires et les bacs, utilisés dans la fabrication alimentaire, pharmaceutique et chimique où les données d'hygiène des actifs et de localisation sont importantes.

Selon Market Growth Reports, cité par GPX Intelligence, à la mi-2025, environ 59 % des fabricants mondiaux avaient intégré le suivi IoT et RFID dans leurs conteneurs retournables, réduisant les pertes d'actifs de 28 % dans les flottes automobile et pharmaceutique. Le passage au suivi de ces actifs n'est plus une tendance émergente. Cela devient une pratique standard.

Alps Alpine conçoit l'électronique de précision depuis 1948, fournissant des industries notamment la fabrication automobile où les normes de fiabilité ne laissent aucune place à l'erreur. Depuis le lancement de sa division de suivi d'actifs en 2017, Alps Alpine Europe a déployé plus de 1,2 million de traceurs à travers l'Europe, l'un des plus grands déploiements de traceurs d'actifs LPWAN du continent, avec des installations chez les plus grands opérateurs logistiques mondiaux, y compris DHL.

Nos traceurs d'actifs industriels sont conçus spécifiquement pour le type d'environnements où opèrent les actifs retournables. Ils maintiennent des données de localisation précises en intérieur et en extérieur, sur les planchers d'entrepôts, les sites d'usines et les chaînes d'approvisionnement multi-arrêts, sans nécessiter d'infrastructure fixe à chaque emplacement. L'autonomie de la batterie se mesure en années, pas en jours, ce qui signifie que les traceurs restent sur les actifs dans les cycles de circulation complets sans intervention de maintenance.

Au-delà de la localisation, les traceurs Alps Alpine prennent en charge la surveillance des chocs, la détection d'orientation et la détection de température, transformant un traceur d'actifs physiques en une source de données opérationnelles qui va au-delà de simplement savoir où quelque chose est.

Pour les opérations de fabrication gérant de grandes flottes d'actifs retournables sur plusieurs sites, la plateforme offre une vue unique et unifiée de chaque actif suivi, mise à jour en temps quasi réel.

L'impact pratique du suivi des stocks d'entrepôt dans un environnement de fabrication se résume à trois choses.

• Moins d'actifs perdus. 
  La visibilité en temps quasi réel permet d'identifier les actifs manquants avant qu'ils ne soient radiés et de tenir les partenaires de la chaîne d'approvisionnement responsables des actifs dont ils ont la garde.
• Dépenses d'investissement inférieures. 
  Quand vous savez où se trouvent vos actifs et comment ils se déplacent, vous achetez moins de remplacements et vous transportez des stocks de sécurité plus petits. Les actifs que vous possédez déjà fonctionnent plus dur.
• Moins de temps d'arrêt non planifiés. 
  Les pénuries causées par l'équipement retournable manquant sont l'un des contributeurs plus évitables aux perturbations de production. La visibilité n'élimine pas tous les risques, mais elle élimine ceux qui découlent du simple fait de ne pas savoir où quelque chose se trouve.